金屬切削液根據(jù)我國目前市場情況，切削液的主要成分如下。  　　
    油或油基液體：屬于ASTM D 2881分
    金屬切削液根據(jù)我國目前市場情況，切削液的主要成分如下。
 　 油或油基液體：屬于ASTM D 2881分類中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，習慣稱為切削油(也稱凈切削油)，主體為礦物油，含或不含添加劑。
　　金屬切削液乳液：根據(jù)礦物油含量和油滴粒度可分為3種： 粗乳液：含油 65%~80%,油滴粒度 2~10 μm； 微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm； 半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度約0.1 μm；
　　金屬切削液：含油或不含油，以溶于水的高分子有機物為主要潤滑劑。 化學溶液：不含油，屬ASTM D 2881分類中的Ⅲ。從以上成分來看，以切削油的潤滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得當也有相當好的潤滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范圍最廣泛 。用于重負荷切削的乳化液要含極壓添加劑。合成液是乳化液的補充產(chǎn)品。這種液體常用在特定的用途上�；瘜W溶液是不含礦物油的水溶液。使用前用水稀釋，有良好的沖洗、冷卻效果 ，并應能防止接觸區(qū)域的銹蝕。這類液體主要用于研磨，功能在于清洗和冷卻，沒有潤滑性。切削液的選擇，首先要避免使用那些對機床、刃具和加工材料有害的液體。通常不含游離硫的硫化油適用于加工鋼材和銅材。而有些銅合金和高鎳合金，在硫 劑(特別是含游離硫)作用下會產(chǎn)生暗色斑痕。水基切削液的成分比較復雜，這是因為要顧及乳化系統(tǒng)的穩(wěn)定，既要考慮諸成分的HLB值，又要達到各項性能的平衡。由于切削液以水為基質，還應考慮諸成分的水溶性或在水中分散的性質。選擇切削液前應充分了解下列情況。
　　金屬切削液加工材料的性質　　被加工的材料物理化學性質各異，反映在切削操作上就會有切削的難易和與切削液相容性等新問題。對較難加工的材料及其與切削液的相容性分別簡略介紹如下。
 　金屬切削液：質軟，切割易粘切具。乳化液如堿性強，與鋁產(chǎn)生化學反應，造成乳液分層。應選用專用乳化液或石蠟基礦物油作冷卻潤滑劑。
 　黃銅：切削時產(chǎn)生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選切削油要有過濾設備。
　 青銅：剪切前產(chǎn)生顯著的塑性變形，可使乳化液變成綠色。如選切削油要有過濾設備。
　  銅：粘韌，切削時產(chǎn)生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩(wěn)定，在活性硫作用下生污斑。如選用切削油要配備過濾設備。
　　可鍛鑄鐵：切削時產(chǎn)生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變?yōu)榧t褐色，乳化液的穩(wěn)定性變劣。如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去，可選用合成切削液。
　　鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩(wěn)定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含大量脂肪的油劑。 鎂：切削時產(chǎn)生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液。
 　　鎳及高鎳合金：切削時局部產(chǎn)生高熱，切屑可能燒結�？蛇x用重負荷乳化液或非活性硫化油。
　  鈦：產(chǎn)生磨蝕性、可燃的切削，易發(fā)生加工硬化現(xiàn)象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。
 　 鋅：切削面不規(guī)整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選專用乳化液。