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出現(xiàn)的問題 |
主要原因 |
解決辦法 |
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機(jī)床或加工件生銹(水基切削液) |
1. 切削液濃度太低，使用過程中只加水不加原液。
2. PH值降低。
3. 切削液腐敗變質(zhì)。 |
1. 定期檢測(cè)切削液的濃度變化，及時(shí)添加新液，保持使用濃度。
2. 保持PH值在8.5以上。
3. 加殺菌劑或更換切削液。 |
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機(jī)床或加工件生銹(油基切削液) |
1. 切削油中混入水分。
2. 含氯極壓切削油添加劑分解。 |
1. 前工序用水基切削液加工的工件要作脫水處理，避免工件帶進(jìn)的水混入切削油中，微量的水可加入防銹劑，水含量大而換新油。
2. 換不含氯的極壓切削油。 |
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加工精度下降 |
1. 冷卻不充分或不均勻。
2. 切削液選型不合適。
3. 加工液長(zhǎng)時(shí)間沒更換導(dǎo)致性能失效。 |
1. 調(diào)整與改善供液噴嘴，擴(kuò)大供液范圍，提高供液壓力與流量。
2. 改變加工液品種，選用合適的切削液。
3. 更換新的加工液。 |
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銅鋁合金零件變色
鋁合金出現(xiàn)氧化、霧點(diǎn) |
1. 切削油中含有活性硫極壓劑。
2. 水基切削液PH值過高易產(chǎn)生銅綠、鋁表面白斑。
3. 緩蝕劑含量低，含油量低。 |
1. 改用非活性硫極壓劑的切削油
2. 選用低PH值的水基切削液或加入有效的銅、鋁腐蝕抑制劑。
3. 用高含油微乳液SCC638A/SCC709A |
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水基切削液泡沫過多，消泡慢 |
1. 切削液的壓力及流量太大，造成泡沫過多。
2. 消泡劑穩(wěn)定性差，失效時(shí)間快。
3. 切削液腐敗變質(zhì)。
4. 鋁鎂合金加工時(shí)產(chǎn)生氫氣。 |
1. 應(yīng)選用消泡性能好的切削液SCC750/ SCC618A
2. 選用質(zhì)量好，貯存期長(zhǎng)的消泡劑。
3. 更換切削液或加殺菌劑。
4. 更換適合鋁鎂合金加工的切削液。 |
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切削液變色發(fā)臭 |
1. 停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng)，引起微生物大量繁殖而腐敗發(fā)臭。
2. 設(shè)備潤(rùn)滑油或上一工序零件帶入切削油使水基切削液乳化，容易受細(xì)菌侵蝕。切削液表面覆蓋油層也加速厭氧菌的繁殖。 |
1. 停機(jī)期間最好能每天都開機(jī)，攪拌1-2小時(shí)讓切削液循環(huán)流動(dòng)或在節(jié)假日停機(jī)前加入殺菌劑。
2. 盡量減少設(shè)備的漏油，對(duì)浮在切削液表面的油層及時(shí)清除。 |
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操作者過敏、皮膚炎 |
1. 水基切削液中的部分成分對(duì)皮膚有脫脂作用，導(dǎo)致部分人產(chǎn)生過敏反應(yīng)，以致誘發(fā)皮膚炎。 |
1. 選擇對(duì)皮膚刺激小的切削液SCC618A。
2. 操作者采取必要的防護(hù)措施，避免接觸時(shí)間過長(zhǎng)或戴防護(hù)手套等。 |
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工件表面粗糙
（粗糙度達(dá)不到工藝要求、有瑕疵、燒傷） |
1. 潤(rùn)滑性能差。
2. 切屑的影響。
3. 油的冷卻清洗性差。 |
1. 換成潤(rùn)滑油性能好的切削油。
2. 改善過濾方法，清除細(xì)小切屑。
3. 加大切削油的壓力和流量、改變注油方向。 |
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使用過程中，刀具刃磨次數(shù)增多，刀具壽命逐漸縮短 |
1. 因漏油而使添加劑濃度降低（切削油）。
2. 只補(bǔ)充水而降低水基潤(rùn)滑劑的濃度。 |
1. 補(bǔ)充新油或補(bǔ)充潤(rùn)滑添加劑。
2. 采取措施防止漏油
3. 補(bǔ)充原液，調(diào)整使用液的濃度。定期監(jiān)測(cè)濃度。 |
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油基切削液換成水基切削液，導(dǎo)致刀具壽命下降 |
水基切削潤(rùn)滑性不如油基切削液。 |
1. 使用潤(rùn)滑性能好的的乳化液。
2. 加大水基切削液的使用濃度。 |
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磨削時(shí)砂輪的砂孔堵塞
磨削工件劃傷，螺紋 |
1. 磨削液滲透、清洗性能差，砂輪氣孔被磨屑堵塞。
2. 磨削液潤(rùn)滑性不足，砂粒切刃被磨平。磨削工件易劃傷。 |
1. 對(duì)磨削油要降低粘度，增加供油壓力和流量。
2. 水基磨削液，要換成滲透性、洗凈性好的磨削液SCC750。
3. 換成潤(rùn)滑性能好的磨削液SCC750。 |
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熱固性樹脂砂輪使用壽命短 |
由于磨削液的堿性作用，使粘合劑溶解。 |
使用堿性較弱的水基磨削液
（PH≤8.5）。 |
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磨削加工件精密度不良 |
1. 磨切液冷卻性差，工件熱膨脹。
2. 磨削液清洗和自銳性能差，砂輪孔堵塞，磨出的工件成橢圓。
3. 油的冷卻清洗性差。 |
1. 增大供液壓力和流量。
2. 降低磨削液的溫度。
3. 改善磨削液的質(zhì)量和自銳性能。 |
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加工部件在工序間生銹 |
1. 停滯時(shí)間過長(zhǎng)。
2. 夜間溫差大，空氣中水分凝結(jié)。
3. 梅雨季節(jié)，空氣濕度大。
4 附近化工廠排出酸性氣體或海邊和鹽井附近。 |
1. 涂工序間防銹油。
2. 改用不含氯極壓劑的防銹切削油。 |
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水基切削液使用過程中變成紫紅色 |
1. 刀具或工件含有鈷元素。 |
1. 使用具有防鈷析出功能的切削液。 |
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乳化液和微乳液在使用過程析皂量大，液面上浮有一層不溶物 |
1. 水的硬度過高 |
1. 使用抗硬水的產(chǎn)品。
2. 在水稀釋乳化油時(shí)先加入一定的抗硬水劑。 |
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電氣開關(guān)系統(tǒng)故障 |
1. 混入水分。
2. 加工過程水霧大。
3. 切削液中的水溶性添加劑吸濕性太強(qiáng)。 |
1. 增設(shè)密封墊、防水蓋。
2. 換成含水溶性添加劑少的切削液，如乳化油。 |
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過濾器堵塞，管道堵塞 |
1. 油基切削液氧化產(chǎn)生膠狀物。
2. 水基切削液腐敗，細(xì)菌和霉菌繁殖、生成淤泥。 |
1. 更換抗氧化性能好的切削油。
2. 水基切削液加殺菌防霉劑，定期監(jiān)測(cè)液的濃度和細(xì)菌、霉菌數(shù)。
3. 用機(jī)械方法清除系統(tǒng)中沉積物，用殺菌水清洗系統(tǒng)。 |
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工件包裝封存后，短期內(nèi)出現(xiàn)銹跡和黑點(diǎn) |
1. 工件封存前的清洗工藝不合理。工件有水和雜質(zhì)。
2. 防銹油混入水分和雜質(zhì)。 |
1. 要選定合理的清洗工藝，如水基切削液在工件加工完后要用脫水防銹劑清洗再涂防銹油。
2. 選用質(zhì)量合格的防銹油。 |
